成形の流れと技術

射出成形の製品ができるまでには、大きく分けて、形状の要となる金型の製作、試作、量産の工程があります。順を追ってプラスチックの成形工程を見てみましょう。

金型の製作

製品図を元に取数、ゲート位置、パーティングライン(金型の割り位置をどこにするか)、型寸、型構造などの金型の仕様を決め、その後、CADで型図を作成、各種工作機械により切削加工を行います。写真上はコンピュータ制御の切削加工機、マシニングセンター。写真下は完成した金型です。

試作

製作した金型を射出成形機に取り付け試作を行います(写真左)。試作により成形上の問題点を見つけ出し金型の修正を行い量産できる型に仕上げていきます。また、ミクロン単位の高精度の製品を仕上げるため、三次元測定機などを用いて計測し、金型を調整していきます。

全寸法検査(型検)

工具顕微鏡や三次元測定機などを用い、図面と照らし合わせ製品の全寸法の測定を行います。写真上は三次元測定器。立体の数値データを端末モニタで確認できます。

量産

射出成形機に金型をセットし、諸条件をコントロールパネルから入力して、量産を行います。ここからはほぼ自動化された工程ですが、一定の時間をおいての抜き取り検査、仕上がった製品の検品には人手もかけて万全を期しています。写真右は第三工場の自動充填検査の様子。